【파이낸셜뉴스 화성(경기)=김동찬 기자】지난 8일 찾은 경기 화성 기아 오토랜드 화성의 'EVO 플랜트 이스트' 차체공장. 문을 열고 들어서자 성인 남성 세 배 크기의 로봇 팔이 일제히 움직이며 사방으로 용접 불꽃을 튀겼다. 사람은 좀처럼 보이지 않았고, 바닥에서는 무인운반차(AGV)가 차체를 실은 채 소리 없이 지나갔다. 승합·화물·교통약자용 차량으로 제각각 갈라지는 목적기반차량(PBV) PV5가 이 한 개 라인에서 뒤섞여 흘러나오고 있었다. ■불꽃 사이로 달리는 AGV…철도용 용접건까지 끌어와 기아는 이날 오토랜드 화성에서 'PBV 생산 허브 테크 데이'를 열고 PBV 전용 공장인 화성 EVO 플랜트와 PBV 컨버전 센터 운영 현황을 소개했다. 지난해 8월 양산을 시작한 EVO 플랜트 이스트는 9만9976㎡ 규모로 연 10만대(시간당 29대)를 만든다. 차체공장 자동화율은 용접 100%, 부품 이송 83%, 도장공장은 91% 수준이다. 핵심은 '4-벅(Buck) 순차 조립 공법'이다. 기존에 하나의 공정에서 통째로 붙이던 차체 골격을 인너벅·레일벅·아우터벅·루프벅 네 단계로 쪼갰다. 앞의 두 공정에서 뼈대를 세우고, 뒤의 두 공정에서 외판과 지붕을 덮는 방식이다. 문선주 차체생기4팀 책임매니저는 "PV5는 차체 기준으로만 180여 종의 사양이 구분된다"며 "부품에 데이터매트릭스를 새겨 작업자가 눈으로 구분하지 않아도 설비가 사양을 자동으로 인식하도록 했다"고 말했다. 사양이 갈리는 만큼 설비도 다양했다. 알라딘 노란색 부스 안에 놓인 길이 2m짜리 용접건이 대표적이다. PV5는 2열 도어가 있는 사양과 없는 사양으로 나뉘는데, 도어가 없으면 일반 용접건이 차 안으로 들어갈 수 없다. 기아는 결국 철도·지하철 차량 조립에 쓰는 대형 건을 가져다 붙였다. 차체공장에서 가장 큰 용접건이다. 용접건이 들어가지 못하는 폐구간에는 레이저를 한쪽 면에서만 쏴 붙이는 L.S.S(Laser Seam Stepper) 공법을 적용했다. 로봇 4대가 레이저 빔 헤드를 물고 작업한다. 바디빌드 라인 끝에서는 로봇 2대가 한 몸처럼 움직이며 차체를 들어 AGV에 옮겨 실었다. 길이와 무게중심이 제각각인 PV5를 공용 설비로 옮기기 어렵자 앞뒤 로봇을 동기화해 규제 위치를 자동으로 맞추도록 한 것이다. 로봇 한 대가 드는 무게는 600㎏이다. 장착 라인에서는 로봇이 상자 안에 뒤엉킨 도어 힌지를 스스로 골라 집어냈다. 작업자가 하나씩 방향을 맞춰 세팅하던 일을 로봇이 대신하는 '빈 피킹' 공법이다. 공장 안 지게차 이동도 최소화했다. 대신 AGV와 자동창고가 그 역할을 맡는다. 설계 단계부터 라인을 격자형으로 짜고 통로 폭을 6m로 확보해 AGV 교행이 가능하도록 했다. 5개 라인에 설치된 자동창고는 최고 11.5m 높이에서 팔레트 250개를 보관하며 최대 2t을 들어올린다. 공장 곳곳의 노란색 안전 펜스가 유독 눈에 띄었다. 릴게임예시 현장 관계자는 "당초 회색으로 통일감을 주려 했지만 신공장에 적용된 강화된 안전 규정 때문에 노란색 설비가 대거 추가됐다"고 귀띔했다. ■"작업자는 더 중요한 일에"… 65㎏ 부품도 로봇 몫 조립공장은 층고가 한 뼘 낮아 보였다. 부품을 천장으로 나르는 대신 지하와 2층으로 물류를 돌려 개방감을 확보한 차체공장을 막 보고 나온 탓이다. 대신 로봇의 손끝은 훨씬 섬세해졌다. 복합섬유 소재로 만든 검정 후드는 로봇 3대가 팔레트에서 꺼내 정렬한 뒤 볼트 4개를 상부·하부 순으로 조였다. 차체공장이 아닌 조립공장에서 후드를 자동 장착하는 것은 현대차·기아 최초다. 엠블럼 자동 부착, 크래시패드 투입·체결 자동화, 헤드라이닝 자동 장착도 모두 첫 사례다. 옆 공정에서는 로봇이 루프패드를 빨아들여 뒷면 이형지를 떼고 차 안으로 들어가 천장에 붙였다. 한 장 붙이는 데 3초가 걸리지 않았다. 무게 65㎏의 크래시패드는 3D 비전 카메라가 제품과 차체를 각각 찍은 뒤 로봇이 위치를 보정해 밀어 넣었다. 프런트·센터·리어 3피스로 나뉜 헤드라이닝은 배선과 공조 덕트 작업이 필요한 센터만 사람이 맡고 나머지는 로봇이 실내로 진입해 붙였다. 고전압 배터리 체결도 로봇 몫이다. 고다은 차량생기4팀 매니저는 "체결 토크 값이 높아 소음과 신체 피로가 큰 공정"이라며 "자동화로 작업자는 더 중요한 작업에 집중하고, 우리는 체결 값을 실시간 품질 데이터로 남길 수 있게 됐다"고 설명했다. 마지막 검차 라인에서는 로봇이 차량 좌우 각 21개 지.의 간격과 단차를 ±0.2㎜ 정밀도로 훑었고, 이어진 부스에서 카메라 18대가 아웃사이드미러·도어 가니시 등 24개 부품의 오사양과 루프 볼트 누락 여부를 잡아냈다 바다시즌7게임 . 그 끝에는 작업자 3명이 허리를 굽힌 채 눈으로 다시 차를 살피고 있었다. 라인 한편의 전광판에는 이날 가동률 98.9%가 찍혀 있었다. 성시영 생기계획팀 책임매니저는 "기존 화성공장과 비교하면 자동화율이 9%가량 높고, 품질·운영 측면에서 10% 정도 효율이 개선됐다"고 말했다. 조립공장 자동화율은 27%다. 2027년 6월 준공 예정인 EVO 플랜트 웨스트는 28%로 소폭 높아지지만, 자율 부품 이송 로봇(AMR)과 터널형 외관 비전검사 등 신기술이 새로 들어간다. 웨스트가 가동되면 화성 EVO 플랜트는 연 20만대 PBV 생산 체제를 갖춘다. 기본차가 완성되면 북측 도로로 연결된 PBV 컨버전 센터가 바통을 넘겨받는다. 6만3728㎡ 부지에 작업셀 98개와 검사셀 14개를 갖춰 PV5·PV7·PV9 기반 컨버전 모델을 연 4만대 규모로 소화한다. 오픈베드·크루밴·프라임에 이어 내장·냉동 탑차, 라이트 캠퍼가 출시를 앞두고 있다. PV5는 올해 8월까지 글로벌 시장에서 3만9000대 이상 팔리며 '2026 세계 올해의 밴'에 올랐고, 대형 PBV인 PV7은 오는 14일 독일 하노버 IAA 트랜스포테이션에서 처음 공개된다. 소득영 기아 오토랜드 화성 공장장(전무)은 "오토랜드 화성은 차량을 만드는 공장을 넘어 고객과 파트너의 다양한 아이디어와 요구를 모빌리티로 실현하는 PBV 생산 허브"라며 "스마트 제조기술과 컨버전 생태계를 지속 고도화해 고객에게 더 폭넓은 선택지를 제공하고 파트너사와 함께 모빌리티의 가능성을 만들어가겠다"고 말했다. 대신 지하와 2층